• Ubi Maior czyli jak działać wydajniej Ubi Maior to włoska firma produkująca łodzie (w tym żaglówki regatowe) oraz jachty, których projektowanie nie jest wcale łatwe. Od elementów konstrukcji wymaga się dużej wytrzymałości, przy możliwie jak najmniejszej masie. Z początku do produkcji części firma wykorzystywała maszyny  CNC, które jednak nie pozwalały na osiąganie wymarzonych geometrii. Zaczęto zatem szukać nowych, lepszych rozwiązań. Takim rozwiązaniem okazał się druk w technologii MJF. Niektóre z elementów do tej pory ze względu na większe obciążenia były wykonywane z tytanu lub stali. Okazuje się jednak, że materiał używany do druku w technologii MJF – HP 3D HR PA 12, również jest w stanie wytrzymać takie obciążenia przy drobnych modyfikacjach modelu.  Użyta technologia nie tylko pozwoliła zaprojektować bardziej optymalne dla funkcjonalności geometrie, ale także znacznie zmniejszyła masę całej żaglówki poprawiając jej osiągi. MJF w Pucharze Ameryki HP New Zealand jest oficjalnym partnerem Emirates Team New Zealand. Wykorzystanie technologii MJF pozwoliło im na znaczne skrócenie czasu produkcji (od renderu do prototypu mija niecałe 24h) a także przyspieszenie możliwości rozwojowych. Prototypowanie nowych elementów jest bardzo wydajne, a wytworzone elementy z powodzeniem wytrzymują obciążenia oraz zmniejszają masę łodzi. Dzięki temu drużyna może stale się rozwijać i osiągać niesamowite prędkości.   Łódź wyścigowa AMufacture Technologia MJF pozwoliła firmie AMufacture zaprojektować i wytworzyć kolektor wystarczająco lekki, aby mógł być zastosowany w karbonowej łodzi wyścigowej, przy jednoczesnym zachowaniu szczelności  i skuteczności przy działaniu wysokiego ciśnienia.  Celem firmy jest podążać za klientem i dostosowywać się do jego potrzeb. Elementy składowe jachtu są narażone na wiele czynników środowiskowych, a także wytrzymałościowych, dlatego wymagają dużej precyzji przy obróbce. Nie wszystkie technologie są w stanie sprostać takim oczekiwaniom, dlatego firma zdecydowała się wykorzystać MJF. Dzięki temu udało im się wytworzyć na zlecenie integralną i kluczową część do 52-stopniowego jachtu, który musiał być gotowy na transatlantyckie wyzwanie.    ...

  • Wysoka precyzja wykonania Bezzałogowe statki powietrzne, czyli inaczej drony znajdują szerokie zastosowanie w militariach, branży fotograficznej, jak i również służą po prostu do zabawy. Konstrukcja urządzenia powinna mieć jak najmniejsza masę, a jednocześnie być wytrzymała na uderzenia. Istotną rolę odgrywają także opory powietrza. Dlatego wszystkie elementy składowe powinny być wykonane z jak największa precyzją, którą zapewniają technologie przyrostowe. Drony firmy Avular w technologii MJF Jedną z firm zajmujących się produkcją dronów jest holenderska firma Avular, która w produkcji dronów wykorzystuje druk 3D w technologii Multi Jet Fusion od HP. Druk 3D pozwala firmie bardzo precyzyjnie integrować prowadnice przewodów, mechanizmy zatrzaskowe, uchwyty baterii, uchwyty płytek oraz puste przestrzenie, co nie byłoby możliwe przy wykorzystaniu innych metod produkcyjnych. Dodatkową zaletą metody MJF jest możliwość wykorzystania materiału HP 3D HR PA12, dzięki czemu zmniejsza się masa wytwarzanych obiektów, co znacząco wydłuża czas lotu drona. Dzięki wykorzystaniu technologii MJF, firma stała się konkurencyjna pod względem elastyczności w wykonywania projektów spełniających indywidualne wymagania klienta. Projekt pilotażowy Dron Helyx Helyx to projekt kierowany przez firmę Sigma Ingegdneria. Celem projektu jest badanie zastosowania technologii projektowania generatywnego i druku 3D w branży bezzałogowych statków powietrznych. W projekcie skoncentrowano się na dronach wyścigowych i freestyle’owych. Badania pozwoliły wytworzyć niekonwencjonalny quadcopter, pokazujący korzyści wynikające z wykorzystania nowatorskiego podejścia do projektowania oraz technologii przyrostowych. Dron wyprodukowany za pomocą metody MJF w ramach projektu pilotażowego Helyx inż. Karolina Wilińska

  • Rozpoczynamy realizację projektu finansowanego z Funduszy Europejskich numer: POIR.01.02.02-02-0113/20-00, pt.: Opracowanie technologii wytwarzania nierdzewnych struktur w hybrydowej technologii FDM! CEL PROJEKTU: Celem projektu jest opracowanie technologii wytwarzania nierdzewnych elementów w hybrydowej technologii FDM. Dla wybranych aplikacji zaprojektowane struktury w zamierzeniu powinny wykazywać właściwości i funkcjonalność przewyższające aktualnie stosowane techniki konwencjonalne (obróbka wiórowa), a dla wybranych charakterystyk nawet nowoczesne techniki addytywne (wydruki z proszku). Docelowo bazowa technologia produkcyjna powinna uwzględniać połączenie nowoczesnych materiałów wsadowych – kompozytowego filamentu stal nierdzewna-tworzywo, z technologiami wydruku wspomaganymi precyzyjnie kontrolowanym wygrzewaniem i post processingiem. PLANOWANE EFEKTY:  Uzyskanie wytycznych właściwej technologii druku, umożliwiającej uzyskanie funkcjonalnych struktur, konkurujących w aspekcie właściwości z konwencjonalnymi technikami wytwórczymi. W wyniku realizacji projektu oczekujemy opracowania powtarzalnego procesu wytwarzania części ze stali nierdzewnej typu 361L. Proces powinien opierać się na kolejnych etapach: modelowanie 3D z uwzględnieniem konkretnej aplikacji oraz przyjętego skurczu;, druk 3D w niskobudżetowej technologii FDM/FFF (osadzanie topionego materiału w oparciu o dwuskładnikowe filamenty polimer + stal nierdzewna); otrzymanie finalne części w procesach płukania katalitycznego i wygrzewania oraz ich wykończenie. WARTOŚĆ PROJEKTU: 180 000,00 zł CZAS REALIAZACJI PROJEKTU: 01.09.2021-31.10.2022 PROJEKT  JEST WSPÓŁFINANSOWANY W RAMACH EUROPEJSKIEGO FUNDUSZU ROZWOJU REGIONALNELNEGO ZE ŚRODKÓW PROGRAMU OPERACYJNEGO INTELIGENTNY ROZWÓJ 2014-2020

  • Nie raz słyszeliśmy już, że technologia Multi Jet Fusion świetnie sprawdza się do wytwarzania elementów linii produkcyjnych. Okazuje się, że MJF wspiera również masową produkcję opakowań! Centrum kompletacji APCC (Americas Product Completation Center), które zajmuje się pakowaniem materiałów eksploatacyjnych HP Inkjet, na co dzień wykorzystuje technologię MJF  do usprawniania linii pakujących. Ponieważ w Centrum kompletacja odbywa się na 19 liniach- zawsze potrzeba dodatkowych części zamiennych, aby w łatwy i szybki sposób dostosować miejsce do nowych produktów.   Co ważne, APCC postanowiło zastąpić elementy metalowe elementami wydrukowanymi z tworzywa. Był to strzał w 10! Teraz, przedsiębiorstwo może bezproblemowo wprowadzać zmiany w linii, udoskonalać proces pakowania przy jednoczesnym obniżeniu kosztów eksploatacji. Więcej za mniej tylko z MJF od HP! Zobaczcie sami na krótkim filmie: https://www.youtube.com/watch?v=_Gl3oXttUcs Jeżeli jesteśmy już w temacie opakowań i Multi Jet Fusion, musimy wspomnieć o tym produkcie!   Produkt niezwykłego, personalizowanego opakowania na napój powstał  w ramach kampanii marketingowej filmu Czarna Pantera, przy współpracy PepsiCo z firmą Protolabs. Ponieważ ilość produkowanych elementów nie była duża, a produkt charakteryzował się licznymi detalami- druk 3D w technologii MJF sprawdził się idealnie! Do technologii przyrostowych przekonała się również międzynarodowa firma Goglio Packaging System. Multi Jet Fusion pomogło Goglio w produkcji innowacyjnego komponentu do pakowania przemysłowego. Dzięki wykorzystaniu druku 3D, element zmniejszył swoją masę aż o 40%, jednocześnie zwiększając produktywność maszyn i zmniejszając koszty ich produkcji.   Potrzebujesz części zamiennych do linii produkcyjnych? Napisz do nas!   Materiał powstał na podstawie: https://reinvent.hp.com/us-en-3dprint-apcc?jumpid=sc_c7a83a24ed oraz artykułu “Wpływ druku 3D na przemysł opakowań” na portalu Polski Przemysł

  • Obecnie w świecie mody trwa porzucanie idei fast fashion na rzecz slow fashion, w trosce o środowisko naturalne naszej planety. Nowe pokolenie stawia na jakość oraz dopasowanie produktu pod potrzeby użytkownika. Projektanci prześcigają się w szukaniu coraz to nowszych rozwiązań technologicznych, aby zaspokoić największą potrzebę konsumentów, jaką jest personalizacja produktów. Druk 3D daje możliwość dopasowania każdego egzemplarza do niepowtarzalnej budowy każdego z nas. Technologia MJF sprawia, że jest to coraz bardziej dostępne, dzięki skróceniu czasu oczekiwania z kilku miesięcy do 4 tygodni. Zaprojektowanie spersonalizowanych oprawek do niedawna było usługą luksusową dostępną dla nielicznych. Większość społeczeństwa była skazana na ograniczony wybór pasujących oprawek z produkcji seryjnej, gdzie nie zawsze był to wybór spełniający potrzeby konsumenta. Okulary korekcyjne są nieodłącznym elementem życia codziennego, dlatego ważne jest, aby były idealnie dopasowane, a co za tym idzie wygodne. Dodatkowo, okulary są związane z wizerunkiem danej osoby, podkreślając jej atuty czy maskując niedoskonałości. Personalizacja daje możliwość wzniesienia ich na poziom dodatków biżuteryjnych, a nie tylko produktu medycznego czy ochronnego. Ponadto wykorzystanie technologii MJF oraz materiału w postaci PA12 zapewnia dobrą wytrzymałość oraz małą masę oprawek. Ciekawe rozwiązanie zaproponowała firma BREEZM oferując personalizację okularów korekcyjnych, jak i przeciwsłonecznych. Dzięki zastosowaniu technologii skanowania przedniej część głowy, dopasowuje ona oprawki do geometrii i kształtu twarzy klienta.   Rysunek . Personalizacja oprawek firmy BREEZM [www.breezm.com] W temacie drukowanych oprawek nie można pominąć firmy Horizons Optical, która opracowała algorytm produkcji personalizowanych oprawek. Powstają one na podstawie skanu twarzy klienta i są drukowane w technologii MJF z poliamidu. Rysunek . Oprawki wydrukowane w MJF przez firmę Horizons Optical Firma Forma Eyewear natomiast wykorzystuje gotowe modele startowe, które następnie dopasowuje do skanu. Rysunek . Rozwiązanie firmy Forma Eyewear [www.formaeyewear.com] W dobie pandemii COVID-19, która spowodowała rewolucję usług internetowych oraz wzrost ich atrakcyjności, z pomocą przychodzą aplikacje do skanowania 3D, których możemy użyć...