• Szybkie wdrażanie pomysłów w życie z Multi Jet Fusion od HP Firma Union Binding Company jest wiodącym producentem wiązań snowboardowych. W swoich działaniach firma koncentruje się na stworzeniu jak najlepszego produktu do różnych typów jazdy, na wszystkich poziomach umiejętności i dostępnych na każdą kieszeń. Swoje cele realizuje między innymi dzięki technologii Multi Jet Fusion od HP. W swoim laboratorium wyposażonym w drukarkę MJF mają możliwość nie tylko prototypowania i testowania nowych pomysłów, ale także produkcji gotowych już produktów. Sprawia to, że są jedyną na świecie firmą, która sama wytwarza swoje produkty. Tradycyjny cykl rozwoju produktu wymaga skorzystania z pomocy firmy zewnętrznej lub wytworzenia formy co pochłania czas, materiały oraz fundusze. Wykorzystanie technologii druku 3D pozwala to na dużą oszczędność czasu i materiałów. Jak mówi jeden z inżynierów pracujących w Union Binding Company, Pier Patriarca „Technologia HP Multi Jet Fusion, daje nam możliwość sfinalizowania nowych projektów w 12 miesięcy, zamiast tak jak było w przeszłości 20-22 miesięcy” Rysunek 1 Przykład wiązania snowboardowego wytworzonego przez firmę Union Binding Company   Jednoelementowe gogle narciarskie dzięki technologii druku 3D Do wytworzenia konwencjonalnych gogli narciarskich trzeba wykorzystać 13 komponentów. Aż 13 części, które mogą ulec uszkodzeniu na różnych etapach produkcji lub użytkowania. Aby zmienić ten stan rzeczy trzeba było wyjść poza utarte szlaki myślenia. Dokonała tego firma Oechsler z pomocą technologii druku 3D, tworząc jednokomponentowy produkt. Proces obejmował wiele prób, w których występowały błędy, na przykład: zbyt sztywna konstrukcja, niewystarczająca obróbka po wydruku. Ostatecznie dzięki wykorzystaniu technologii przyrostowych udało się w tydzień wytworzyć funkcjonalny prototyp. Ramka została zrealizowana za pomocą TPU, natomiast pianka obecna w goglach została zrealizowana za pomocą kratownicy (również wytworzoną za pomocą druku 3D)  Rysunek 2 Gogle wytworzone za pomocą technologii addytywnych Elektryczna deskorolka z MJF Firma 3D Hubs podjęła się wyzwania stworzenia elektrycznego longboardu. Wykorzystała przy tym technologie Multi Jet Fusion od HP....

  • Czym są części formatowe Części formatowe to części bardzo często specyficzne dla danego zastosowania. Wykonanie ich tradycyjnymi metodami jest często czasochłonne i kosztowne. Prócz konieczności wymiany elementów maszyny produkcyjnej, niezbędne jest też dodatkowe oprogramowanie w celu zaprojektowania części (CAD) oraz zaprogramowanie jej do produkcji na maszynie (CAM). Każdorazowo, jeżeli jest konieczność poprawy lub unowocześnienia części, wiąże się to ze zmianą oprzyrządowania maszyny produkcyjnej.           Rysunek 1 Przykład części wytworzonych w technologii Multi Jet Fusion od HP Jak druk 3D może pomóc w tej sprawie? W tym miejscu właśnie wkraczają technologie przyrostowe. W przypadku druku 3D od projektu CAD do wytworzenia mija niezwykle mało czasu. Unika się problemów związanych ze zamianą oprzyrządowania maszyn, czy też tych wynikających z ograniczeń oprogramowania. Dodatkowo jest to proces powtarzalny co oznacza, że dany element można bez problemu wytworzyć, nawet po upływie dużej ilości czasu od pierwszej produkcji. Podobnie rzecz się ma w przypadku modyfikacji geometrii. Wystarczy zmienić projekt w programie CAD i wysłać go do druku. Nie wymaga to dodatkowych działań, takich jak zmiana oprzyrządowania maszyny produkcyjnej. Rysunek 2 Element automatycznej linii produkcyjnej wytworzonej z pomocą technologii MJF   Linie produkcyjne sprawniejsze z MJF W przypadku ogromnych linii produkcyjnych zmiana geometrii wytwarzanego produktu, powoduje duże kłopoty związane ze zmianą części formatowych przeznaczonych do tej konkretnej produkcji. Takimi częściami są między innymi gniazda w stołach obrotowych, czy też szczęki w chwytakach. Do tej pory elementy tego typu musiały być ręcznie przerabiane pod potrzeby nowego produktu. Dodatkowo istniała konieczność przechowywania starych elementów, gdyby zaszła potrzeba wznowienia starej produkcji. Z Multi Jet Fusion od HP to już przeszłość! Wystarczy zachować projekt CAD starych części. Tego typu projekt można dowolnie modyfikować pod potrzeby linii produkcyjnej.  Następnie wykonany projekt, można łatwo wysłać do drukarki w technologii Multi Jet Fusion. Cały proces wraz z wydrukiem zajmie kilka...

  • Ubi Maior czyli jak działać wydajniej z Multi Jet Fusion od HP Ubi Maior to włoska firma produkująca łodzie (w tym żaglówki regatowe) oraz jachty, których projektowanie nie jest wcale łatwe. Od elementów konstrukcji wymaga się dużej wytrzymałości, przy możliwie jak najmniejszej masie. Z początku do produkcji części firma wykorzystywała maszyny  CNC, które jednak nie pozwalały na osiąganie wymarzonych geometrii. Zaczęto zatem szukać nowych, lepszych rozwiązań. Takim rozwiązaniem okazał się druk w technologii MJF. Niektóre z elementów do tej pory ze względu na większe obciążenia były wykonywane z tytanu lub stali. Okazuje się jednak, że materiał używany do druku w technologii MJF – HP 3D HR PA 12, również jest w stanie wytrzymać takie obciążenia przy drobnych modyfikacjach modelu.  Użyta technologia nie tylko pozwoliła zaprojektować bardziej optymalne dla funkcjonalności geometrie, ale także znacznie zmniejszyła masę całej żaglówki poprawiając jej osiągi. MJF w Pucharze Ameryki HP New Zealand jest oficjalnym partnerem Emirates Team New Zealand. Wykorzystanie technologii MJF pozwoliło im na znaczne skrócenie czasu produkcji (od renderu do prototypu mija niecałe 24h) a także przyspieszenie możliwości rozwojowych. Prototypowanie nowych elementów jest bardzo wydajne, a wytworzone elementy z powodzeniem wytrzymują obciążenia oraz zmniejszają masę łodzi. Dzięki temu drużyna może stale się rozwijać i osiągać niesamowite prędkości.   Łódź wyścigowa AMufacture z MJF Technologia MJF pozwoliła firmie AMufacture zaprojektować i wytworzyć kolektor wystarczająco lekki, aby mógł być zastosowany w karbonowej łodzi wyścigowej, przy jednoczesnym zachowaniu szczelności  i skuteczności przy działaniu wysokiego ciśnienia.  Celem firmy jest podążać za klientem i dostosowywać się do jego potrzeb. Elementy składowe jachtu są narażone na wiele czynników środowiskowych, a także wytrzymałościowych, dlatego wymagają dużej precyzji przy obróbce. Nie wszystkie technologie są w stanie sprostać takim oczekiwaniom, dlatego firma zdecydowała się wykorzystać MJF. Dzięki temu udało im się wytworzyć na zlecenie integralną i kluczową część do 52-stopniowego jachtu, który...

  • Wysoka precyzja wykonania dzięki MJF Bezzałogowe statki powietrzne, czyli inaczej drony znajdują szerokie zastosowanie w militariach, branży fotograficznej, jak i również służą po prostu do zabawy. Konstrukcja urządzenia powinna mieć jak najmniejsza masę, a jednocześnie być wytrzymała na uderzenia. Istotną rolę odgrywają także opory powietrza. Dlatego wszystkie elementy składowe powinny być wykonane z jak największa precyzją, którą zapewniają technologie przyrostowe. Drony firmy Avular w technologii Multi Jet Fusion od HP Jedną z firm zajmujących się produkcją dronów jest holenderska firma Avular, która w produkcji dronów wykorzystuje druk 3D w technologii Multi Jet Fusion od HP. Druk 3D pozwala firmie bardzo precyzyjnie integrować prowadnice przewodów, mechanizmy zatrzaskowe, uchwyty baterii, uchwyty płytek oraz puste przestrzenie, co nie byłoby możliwe przy wykorzystaniu innych metod produkcyjnych. Dodatkową zaletą metody MJF jest możliwość wykorzystania materiału HP 3D HR PA12, dzięki czemu zmniejsza się masa wytwarzanych obiektów, co znacząco wydłuża czas lotu drona. Dzięki wykorzystaniu technologii MJF, firma stała się konkurencyjna pod względem elastyczności w wykonywania projektów spełniających indywidualne wymagania klienta. Projekt pilotażowy Dron Helyx z wykorzystaniem Jet Fusion Helyx to projekt kierowany przez firmę Sigma Ingegdneria. Celem projektu jest badanie zastosowania technologii projektowania generatywnego i druku 3D w branży bezzałogowych statków powietrznych. W projekcie skoncentrowano się na dronach wyścigowych i freestyle’owych. Badania pozwoliły wytworzyć niekonwencjonalny quadcopter, pokazujący korzyści wynikające z wykorzystania nowatorskiego podejścia do projektowania oraz technologii przyrostowych. Dron wyprodukowany za pomocą metody MJF w ramach projektu pilotażowego Helyx inż. Karolina Wilińska

  • Rozpoczynamy realizację projektu finansowanego z Funduszy Europejskich numer: POIR.01.02.02-02-0113/20-00, pt.: Opracowanie technologii wytwarzania nierdzewnych struktur w hybrydowej technologii FDM! CEL PROJEKTU: Celem projektu jest opracowanie technologii wytwarzania nierdzewnych elementów w hybrydowej technologii FDM. Dla wybranych aplikacji zaprojektowane struktury w zamierzeniu powinny wykazywać właściwości i funkcjonalność przewyższające aktualnie stosowane techniki konwencjonalne (obróbka wiórowa), a dla wybranych charakterystyk nawet nowoczesne techniki addytywne (wydruki z proszku). Docelowo bazowa technologia produkcyjna powinna uwzględniać połączenie nowoczesnych materiałów wsadowych – kompozytowego filamentu stal nierdzewna-tworzywo, z technologiami wydruku wspomaganymi precyzyjnie kontrolowanym wygrzewaniem i post processingiem. PLANOWANE EFEKTY:  Uzyskanie wytycznych właściwej technologii druku, umożliwiającej uzyskanie funkcjonalnych struktur, konkurujących w aspekcie właściwości z konwencjonalnymi technikami wytwórczymi. W wyniku realizacji projektu oczekujemy opracowania powtarzalnego procesu wytwarzania części ze stali nierdzewnej typu 361L. Proces powinien opierać się na kolejnych etapach: modelowanie 3D z uwzględnieniem konkretnej aplikacji oraz przyjętego skurczu;, druk 3D w niskobudżetowej technologii FDM/FFF (osadzanie topionego materiału w oparciu o dwuskładnikowe filamenty polimer + stal nierdzewna); otrzymanie finalne części w procesach płukania katalitycznego i wygrzewania oraz ich wykończenie. WARTOŚĆ PROJEKTU: 180 000,00 zł CZAS REALIAZACJI PROJEKTU: 01.09.2021-31.10.2022 PROJEKT  JEST WSPÓŁFINANSOWANY W RAMACH EUROPEJSKIEGO FUNDUSZU ROZWOJU REGIONALNELNEGO ZE ŚRODKÓW PROGRAMU OPERACYJNEGO INTELIGENTNY ROZWÓJ 2014-2020