R&D

Dzięki drukowi 3D możliwe jest właściwie natychmiastowe przeniesienie wirtualnego projektu do rzeczywistości. Zazwyczaj długi, czasochłonny i bardzo kosztowny proces wykonywania prototypów i modeli może zostać zastąpiony, w zależności od potrzeb wybraną techniką addytywną. Stosowanie druku 3D w projektowaniu i badaniach przynosi szereg korzyści: zdecydowane skrócenie czasu wykonywania prototypów, znaczny wzrost szybkości wykrywania błędów projektowych, możliwości wielokrotnego wykonywania testów; bardzo szybką poprawę, udoskonalenie i optymalizację prototypów. Ze względu na bardzo szeroką paletę dostępnych materiałów w technikach addytywnych działy R&D mają bardzo szerokie pole działania w pracach nad swoimi projektami i rozwojem produktu.

  • Technologia druku 3D rozpowszechnia się w ekspresowym tempie i wpływa na rozwój wielu gałęzi przemysłu. Dla branży motoryzacyjnej zaś niesie szansę na prawdziwą rewolucję: odpowiadając na wyzwania czasu, pozwala szybko i skutecznie  wdrażać innowacyjne rozwiązania inżynieryjne w zakresie produkcji pojazdów. Spersonalizowane narzędzia Ogromną popularnością w światowych firmach motoryzacyjnych cieszą się wydrukowane za pomocą drukarek 3D narzędzia, ułatwiające codzienną pracę mechanikom. W czołówce firm, które stawiają na tego typu przybory, znajdują się, m.in. Opel oraz Volvo Trucks. Pracownicy tych firm na podstawie swoich codziennych doświadczeń w pracy zgłaszają zapotrzebowanie na określone rozwiązania, które potem są realizowane za pomocą drukarek 3D. Taki wyspecjalizowany sprzęt jest używany m.in. do precyzyjnego montażu spoilerów, pozycjonowania dachów, montażu szyb, elementów nadwozia itp. Zastosowanie druku 3D w tym wypadku daje realne, wymierne korzyści. Przede wszystkim gwarantuje ogromną oszczędność czasu: druk narzędzi z termoplastów zajmuje zaledwie kilka dni, zaś stworzenie takich samych narzędzi z metalu ‒ kilkanaście. Ponadto dużą zaletą jest możliwość szybkiej i stosunkowo taniej modyfikacji określonego rodzaju narzędzia, o ile zajdzie taka potrzeba. Samochód w kilka dni     Powszechne staje się również wykorzystanie drukarek 3D do tworzenia prototypów elementów aut. Pozwala bowiem na wykonanie dowolnych kształtów,  konstrukcji i otworów, których nie dałoby się zrobić w inny sposób. Możliwość zaprojektowania tego, czy innego elementu najpierw na ekranie komputera, a potem szybki czas druku trójwymiarowego, wpływają na ciągle rosnące zapotrzebowanie na usługi tego typu w firmach automotive. Znane są także próby wydruku całego samochodu za pomocą 3D. W 2014 roku w USA zostało wydrukowane auto o nazwie „Strati” ‒ stworzone w całości (oprócz elektrycznego silnika) za pomocą drukarki 3D w mniej niż dwa dni. Natomiast w tym roku (2017) pierwszy samochód został wydrukowany w Polsce ‒ radomska firma Inifinitech zrobiła go na zlecenie lubelskiego Ursusa. Drukowanie z metalu Ważną rolę w branży motoryzacyjnej odgrywa druk 3D z metali.......

  • Globalna firma HP i 3D Center zawarły długoletnie partnerstwo dotyczące dystrybucji drukarek 3D pracujących w autorskiej technologii kalifornijskiego giganta.s Umowa obejmuje sprzedaż kompletnych systemów drukarek 3D z akcesoriami, serwisem i obsługą oraz materiałami eksploatacyjnymi. MULTI JET FUSION Multi Jet Fusion pozwala drukować modele o bardzo wysokiej jakości i wytrzymałości nieodbiegającej od technologii selektywnego spiekania laserem (SLS), ale w zdecydowanie efektywniejszy (drukarki MJF pracują do dziesięciu razy szybciej niż drukarki SLS) sposób i dużo taniej. Technologia MJF oparta na około 100 patentach firmy HP z pewnością zmieni w najbliższych latach całkowicie rynek druku 3D z tworzyw sztucznych, CZWARTA REWOLUCJA PRZEMYSŁOWA „Cieszymy się, że rozpoczniemy współpracę z firmą HP i będziemy mieć okazję wdrażania ich produktów. Technologia HP Jet Fusion przewyższa zdecydowanie inne technologie na rynku możliwościami i wieloma parametrami druku. Niech o skuteczności tej technologii świadczy fakt, iż może ona skutecznie zastąpić produkcję opartą na formach wtryskowych, której wielkość nie przekracza 10 000 sztuk rocznie. MJF jest ważnym krokiem w rozwoju technologii addytywnych, który z pewnością wywrze swoje piętno na tzw. “czwartej rewolucji przemysłowej”. Z pewnością jest to dla nas początek ekscytującego i długotrwałego partnerstwo z firmą HP „, mówi Ulf Qviberg, prezes 3D Center. dr Krzysztof Nowak Sales Director i Principal Advisor 3D Center  ...

  • W inżynierii mechanicznej zajmującej się konstruowaniem i budową maszyn, urządzeń, pojazdów etc. druk 3D sprawdza się jak nigdzie indziej. Wystarczy spojrzeć na dane  – około 35-40 % rynku technik addytywnych to przemysł lotniczy i automotive, czyli branże w których wprowadzanie nowych rozwiązań, ulepszanie i zmiana są czymś permanentnym. Gdybyśmy skupili się tylko na tych dwóch branżach, to mamy dwa wyjścia albo stworzyć bardzo długą listę tych, którzy techniki addytywne stosują albo zadać bardzo proste pytanie – kto jeszcze z branży po druk 3D nie sięgnął? Wydaje się, że takich firm jest jak na lekarstwo i coraz częściej inżynieria mechaniczna bez druku 3D po prostu nie może się obejść. Dlaczego? Proste odpowiedzi Odpowiedź jest prosta, bo właściwie tylko druk 3D daje możliwość niemalże natychmiastowego przeniesienia modelu z postaci komputerowego projektu do namacalnego obiektu i to na urządzeniu stojącym na biurku obok czy w pokoju po drugiej stronie korytarza i to w ekspresowym czasie od kilkudziesięciu minut do kilku dni (w zależności od wielkości drukowanego modelu, jego geometrii i stosowanej technologii). Coś co istnieje jedynie wirtualnie, może nabrać kształtów i zostać przetestowane, ulepszone, zmienione i to z pominięciem czasochłonnego i zazwyczaj bardzo kosztownego procesu wytwarzania prototypów bardziej tradycyjnymi metodami. Jeśli dorzucimy do tego właściwie brak ograniczeń w obszarze geometrii i materiałów czy możliwość drukowania  ruchomych obiektów to nie dziwią słowa Johna Harta (twórcy studiów addytywnych na osławionym MIT): “To me, it’s not clear yet what all those opportunities are. It’s only a matter of time for the creativity of the world to figure that out”. Nie tylko FDM Oczywiście końcowy sukces zależy od zastosowania odpowiedniej technologii druku 3D, materiału czy niezbędnej wiedzy. Niestety w Polsce ciągle dość powszechnym jest utożsamianie druku 3D z technologią FDM (Fused Deposition Modelling, czyli osadzanie topionego materiału), która jest najbardziej archaiczna, najmniej precyzyjna i ostatecznie najbardziej problematyczna, ale jednocześnie......

  • Latanie od zawsze (przynajmniej od nieudanego skoku w przestworza Ikara) było ambiwalentne. Ambiwalencja rozciągała się od bieguna strachu, niepewności, łamania praw natury do bieguna fascynacji, spełnienia odwiecznego marzenia, dokonania niemożliwego. Niezależnie od czasów, zajmujący się problemem latania byli wynalazcami i prekursorami czystej wody, w swoim myśleniu wyprzedzali swoją epokę i wyznaczali nowe trendy. I tak jest do dzisiaj. Firmy lotnicze są w absolutnej czołówce branż, które stosują innowacyjne rozwiązania i wprowadzają unikatowe patenty. Nie dziwi zatem, że około 15-20 % światowego rynku druku 3D związanego jest z lotnictwem, astronautyką i dronami. Nowa technologia (druk 3D), wkracza  w obszar wymagający wyjątkowych rozwiązań.Przemysł lotniczy co najmniej od dekady jest żywo zainteresowany możliwościami jakie daje druk 3D, ale wydaje się, iż ostatnie dwa lata były tymi, w których mariaż technologiczny wybrzmiał najgłośniej. Eksperyment Airbusa W czerwcu zeszłego roku w czasie berlińskich targów lotniczych, Airbus zaprezentował Thor’a (Testing High-tech Objectives in Reality) – pierwszy wydrukowany samolot ważący 21 kg i mierzący około 4 m. Nie jest to może gigant, ale nie jest to też zwykły prototyp-zabawka. Eksperyment Airbusa potwierdził, iż dzięki zastosowaniu druku 3D można otrzymywać elementy o bardzo skomplikowanej geometrii (do tej pory występujące jedynie w naturze albo w formie wizualizacji; zwłaszcza tym pierwszym Airbus przygląda się ze znaczną uwagą), niemożliwe do uzyskania tradycyjnymi metodami wytwarzania. Dodatkowo projekt ten potwierdził, iż drukowane komponenty mogą być nawet 50-80% lżejsze, a przy produkcji dużo efektywniej wykorzystuje się materiał, co może przynosić znaczne oszczędności. GE Aviation i silniki  GE90-94B W 2016 r. GE Aviation stało się pierwszą na świecie firmą, która uzyskała pozwolenie (w tym przypadku od US FAA) na zastosowanie drukowanych w 3D części (metalowa obudowa czujnika temp. T25 przy sprężarce) w silnikach odrzutowych. Rozwiązanie to będzie zastosowane w ponad 400 silnikach GE90-94B dedykowanych dla Boeingów 777. Do tej pory powszechnie uważano, iż druk 3D może służy jedynie do......

  • Druk 3D wyszedł już z technologicznego “wieku niemowlęcego”, ale ciągle stawia chwiejne kroki i traktowany jest z dużą rezerwą, podlewaną brakiem wiedzy, stereotypami, obiegowymi opiniami niewiele mającymi wspólnego z rzeczywistością. Druk 3D często nie przynosi prostych rozwiązań, a strategia polegająca na powielaniu schematów może być z góry skazana na porażkę. Technologie addytywne mają coraz mniej ograniczeń technologicznych, co nie zawsze idzie w parze z przełamywaniem barier ludzkich – brakiem kreatywności i wiedzy, obawom przed podjęciem ryzyka i niechęcią do podjęcia wyzwania – bycia innowatorem i prekursorem. W 3D Center próbujemy przełamać powyższe słabości, wzmacniając synergię maszyny z człowiekiem – łączymy potrzeby inżynierów, badaczy, designerów, tych którzy tworzą i konstruują z możliwościami jakie daje druk 3D. Zastosowanie druku 3D Dzięki drukowi 3D może być: szybciej, taniej, lepiej, bardziej kreatywnie; stąd stosowany jest przez liderów wielu branż, zawdzięczających swoją pozycję inwestycjom w innowacje i rozwój technologiczny. Ktoś powie – liderów i gigantów stać na innowacje i rozwój technologiczny. Nic bardziej mylnego, druk 3D może być powszechny (już staje się taki w najbardziej rozwiniętych gospodarkach) i nie trzeba być krezusem, żeby korzystać w pełni z jego możliwości. Odwróćmy kota ogonem – dlaczego liderzy są liderami? – bo stosują innowacje i stawiają na rozwój technologiczny. Oto jedynie kilka przykładów: Giganci i druk 3D NASA (“zawsze chcesz, żeby części były możliwie lekkie, a jednocześnie potwornie wytrzymałe”) – drukuje 70 w pełni funkcjonalnych komponentów nowego ł  azika marsjańskiego wielkości Hammera, Volvo – w jednej ze swoich fabryk drukuje narzędzia znacznie ułatwiające montaż osobom pracującym na taśmie; od momentu wprowadzenia druku 3D czas wykonania narzędzia skrócił się z ponad 30 dni do 72 h, oszczędności liczone są w setkach tysięcy euro, Trek – od czasu wprowadzenia druku 3D, rocznie konstruuje 4 razy więcej prototypów rowerów, które następnie trafiają na rynek, Koeningsegg – powiedzieć, że szwedzka perełka to super samochód, to nic nie powiedzieć......