Druk 3d

profesjonalny i produkcyjny

Zajmujemy się profesjonalnym i produkcyjnym drukiem 3D z tworzyw sztucznych i metali. Ze względu na mnogość i różnorodność dostępnych technologii przyrostowych i stosowanych materiałów wybór właściwej nie jest prosty. Pomożemy Ci dobrać najlepsze dla Ciebie rozwiązanie i zapewnimy realizację na najwyższym poziomi w bardzo krótkim czasie. Naszymi klientami są przedstawiciele różnych branży: przemysł lotniczy i motoryzacyjny, produkcja przemysłowa, prototypowanie, design, biomedycyna i stomatologia, badania i rozwój, architektura i budownictwo, jubilerstwo i inne.

DRUKARKI 3D

od wielu producentów

Dystrybuujemy drukarki 3D do zastosowań profesjonalnych oraz produkcji, niezależnie od gabarytów i materiałów wykorzystywanych w wielu branżach. Dostępne w 3D Center urządzenia odpowiadają większości technik drukowania i rozwiązań materiałowych – od wielkogabarytowego FDMu do produkcyjnych drukarek MJF. Zapewniamy instalację urządzeń w miejscu ich pracy,  profesjonalne szkolenia z obsługi oraz niezbędny serwis w czasie eksploatacji drukarek. Przed wyborem drukarki 3D możesz dokonać próbnego wydruku, który powinien być jednym z czynników decydujących o wyborze konkretnego urządzenia. Pomagamy również w stworzeniu projektu i/lub zeskanowaniu istniejących obiektów. Przygotowujemy kalkulację kosztów, a także zapewniamy wsparcie ekspertów bezpośrednio od poszczególnych producentów.

OPTYMALIZACJA I REDUKCJA KOSZTÓW

SZYBCIEJ I TANIEJ

W Polsce zastosowanie druku 3D ma cięgle marginalny charakter.  Na świecie druk 3D przynosi ogromne oszczędności/zysk (nawet do 95% na danym elemencie), optymalizuje produkcję i same części/komponenty. Stosowany jest głównie do: produkcji (nawet do 50 000 szt.). prototypowania, tworzenia chwytaków robotów, tworzenia narzędzi i oprzyrządowania w tym form, drukowania części zamiennych np. do linii produkcyjnych etc. . Świadczymy nie tylko usługi specjalistycznego druku 3D  i dystrybucji systemów addytywnych, ale pomagamy we wdrożeniach 3D w produkcji zajmując się też: analizą potrzeb, analizą części pod kątem zastosowania druku 3D, projektami badawczymi, optymalizacją i postprodukcją.

BLOG
  • Druk 3D od lat pełni bardzo ważną rolę w medycynie, zarówno od strony przemysłowej, np. drukowanie części maszyn chirurgicznych, jak i od strony terapeutycznej, np. tworzenie indywidualnych ortez. Dzięki technologii Multi Jet Fusion od HP możliwe jest wykonywanie dokładnych elementów według potrzeby klienta. Przykładem takiego zastosowania są m.in. hełmy korygujące wady budowy czaszki u niemowlaków. Orteza czaszki firmy Invest Medical, wydrukowana w technologii MJF od HP We wczesnym etapie rozwoju dziecka jego główka narażona jest na nieprawidłowy kierunek formowania się kości czaszki, co może skutkować poważnymi problemami w przyszłym funkcjonowaniu. Więcej niż 3% dzieci rodzi się z ciężką lub bardzo ciężką deformacją główki i aż 50% dzieci ma lekki lub średni stopień deformacji. Żeby zapobiec takim deformacjom, lekarze dokonują dokładnych testów symetrii, pomiarów i analiz głowy pacjenta a następnie zalecają wykonanie hełmów korekcyjnych. W leczeniu ortotycznym z odsieczą przychodzi technologia druku 3D.Hełmy wykonywane za jej pomocą są idealnie dopasowane do potrzeb dziecka, są lekkie, cienkie, nieinwazyjne, przewiewne oraz odporne na różnego rodzaju uszkodzenia. Dzięki drukowaniu 3D można zacząć terapię w bardzo szybkim czasie, bowiem wydruk można wykonać w ciągu jednego dnia. Hełmy korygujące dają znakomite efekty terapeutyczne. Podobnym przykładem są kaski ochronne po operacjach deformacji kości czaszki u małych dzieci (kraniosynostoza). Są one stosowane do naturalnego, łagodnego sterowania wzrostem czaszki po operacjach. Technologia MJF pozwala na zaprojektowanie i wydrukowanie w całości finalnego produktu. Kaski są lekkie i wygodne. Zintegrowana siatka wewnętrzna jest elastyczna, dopasowuje się do główki małego pacjenta, zapewniając komfort noszenia. Przykładem firmy, która wykorzystuje technologię Multi Jet Fusion od HP do produkcji personalizowanych ortez jest Czeska firma Invent Medical. W linku poniżej można zobaczyć konkretne aplikacje. Zachęcamy do oglądania!...

  • Nie raz słyszeliśmy już, że technologia Multi Jet Fusion świetnie sprawdza się do wytwarzania elementów linii produkcyjnych. Okazuje się, że MJF wspiera również masową produkcję opakowań! Centrum kompletacji APCC (Americas Product Completation Center), które zajmuje się pakowaniem materiałów eksploatacyjnych HP Inkjet, na co dzień wykorzystuje technologię MJF  do usprawniania linii pakujących. Ponieważ w Centrum kompletacja odbywa się na 19 liniach- zawsze potrzeba dodatkowych części zamiennych, aby w łatwy i szybki sposób dostosować miejsce do nowych produktów.   Co ważne, APCC postanowiło zastąpić elementy metalowe elementami wydrukowanymi z tworzywa. Był to strzał w 10! Teraz, przedsiębiorstwo może bezproblemowo wprowadzać zmiany w linii, udoskonalać proces pakowania przy jednoczesnym obniżeniu kosztów eksploatacji. Więcej za mniej tylko z MJF od HP! Zobaczcie sami na krótkim filmie: https://www.youtube.com/watch?v=_Gl3oXttUcs Jeżeli jesteśmy już w temacie opakowań i Multi Jet Fusion, musimy wspomnieć o tym produkcie!   Produkt niezwykłego, personalizowanego opakowania na napój powstał  w ramach kampanii marketingowej filmu Czarna Pantera, przy współpracy PepsiCo z firmą Protolabs. Ponieważ ilość produkowanych elementów nie była duża, a produkt charakteryzował się licznymi detalami- druk 3D w technologii MJF sprawdził się idealnie! Do technologii przyrostowych przekonała się również międzynarodowa firma Goglio Packaging System. Multi Jet Fusion pomogło Goglio w produkcji innowacyjnego komponentu do pakowania przemysłowego. Dzięki wykorzystaniu druku 3D, element zmniejszył swoją masę aż o 40%, jednocześnie zwiększając produktywność maszyn i zmniejszając koszty ich produkcji.   Potrzebujesz części zamiennych do linii produkcyjnych? Napisz do nas!   Materiał powstał na podstawie: https://reinvent.hp.com/us-en-3dprint-apcc?jumpid=sc_c7a83a24ed oraz artykułu “Wpływ druku 3D na przemysł opakowań” na portalu Polski Przemysł...

  • Obecnie w świecie mody trwa porzucanie idei fast fashion na rzecz slow fashion, w trosce o środowisko naturalne naszej planety. Nowe pokolenie stawia na jakość oraz dopasowanie produktu pod potrzeby użytkownika. Projektanci prześcigają się w szukaniu coraz to nowszych rozwiązań technologicznych, aby zaspokoić największą potrzebę konsumentów, jaką jest personalizacja produktów. Druk 3D daje możliwość dopasowania każdego egzemplarza do niepowtarzalnej budowy każdego z nas. Technologia MJF sprawia, że jest to coraz bardziej dostępne, dzięki skróceniu czasu oczekiwania z kilku miesięcy do 4 tygodni. Zaprojektowanie spersonalizowanych oprawek do niedawna było usługą luksusową dostępną dla nielicznych. Większość społeczeństwa była skazana na ograniczony wybór pasujących oprawek z produkcji seryjnej, gdzie nie zawsze był to wybór spełniający potrzeby konsumenta. Okulary korekcyjne są nieodłącznym elementem życia codziennego, dlatego ważne jest, aby były idealnie dopasowane, a co za tym idzie wygodne. Dodatkowo, okulary są związane z wizerunkiem danej osoby, podkreślając jej atuty czy maskując niedoskonałości. Personalizacja daje możliwość wzniesienia ich na poziom dodatków biżuteryjnych, a nie tylko produktu medycznego czy ochronnego. Ponadto wykorzystanie technologii MJF oraz materiału w postaci PA12 zapewnia dobrą wytrzymałość oraz małą masę oprawek. Ciekawe rozwiązanie zaproponowała firma BREEZM oferując personalizację okularów korekcyjnych, jak i przeciwsłonecznych. Dzięki zastosowaniu technologii skanowania przedniej część głowy, dopasowuje ona oprawki do geometrii i kształtu twarzy klienta.   Rysunek . Personalizacja oprawek firmy BREEZM [www.breezm.com] W temacie drukowanych oprawek nie można pominąć firmy Horizons Optical, która opracowała algorytm produkcji personalizowanych oprawek. Powstają one na podstawie skanu twarzy klienta i są drukowane w technologii MJF z poliamidu. Rysunek . Oprawki wydrukowane w MJF przez firmę Horizons Optical Firma Forma Eyewear natomiast wykorzystuje gotowe modele startowe, które następnie dopasowuje do skanu. Rysunek . Rozwiązanie firmy Forma Eyewear [www.formaeyewear.com] W dobie pandemii COVID-19, która spowodowała rewolucję usług internetowych oraz wzrost ich atrakcyjności, z pomocą przychodzą aplikacje do skanowania 3D, których możemy użyć......

  • Technologie addytywne coraz lepiej odnajdują się w medycynie i dziedzinach pokrewnych. Nie raz słyszeliśmy również o druku 3D w farmacji. Przykładem mogą być miedzy innymi drukowane leki. Głównymi ich zaletami jest możliwość personalizacji, która istotna jest zarówno pod względem rodzaju leku jak i dawkowania oraz szybkości uwalniania farmaceutyków. Przykład drukowanej tabletki pokazano na rysunku poniżej. Rysunek 1. Drukowane tabletki (źródło: https://www.pharmaceuticalonline.com/doc/redefining-fast-melt-for-pharma-0001) Należy również wspomnieć, że w 2015 roku lek wytwarzany za pomocą technologii addytywnych Spritam®, został zatwierdzony przez FDA (Agencję Żywności i leków). Spritam® to lek przeciwpadaczkowy, który dzięki swojej porowatej formie umożliwia koncentrację dużej dawki farmaceutyka przy jednocześnie optymalnym kształcie, pozwalającym na bezproblemowe przyjmowanie leku. Jednak co wspólnego ma technologia Multi Jet Fusion i rynek farmaceutyczny? Od jakiegoś czasu, firma 3D Center współpracuje z firmą produkującą kapsułki. Części zamienne do maszyny, nazywanej kapsułkarką, są niezwykle drogie. Ponadto, produkuje je na zamówienie jedynie jedna zagraniczna firma, co wiąże się z długim czasem oczekiwania, na które nie może pozwolić sobie firma produkująca dany produkt w  ciągłym procesie. Oryginalne części są metalowe, jednak jak wykazały badania, ze względu na charakter procesu wysoka wytrzymałość komponentów nie jest wymagana. W ramach współpracy, zaproponowano opracowanie modeli 3D części zamiennych oraz ich wydruk w technologii Multi Jet Fusion. Ze względu na odpowiednie właściwości wydruków, oraz fakt, że poliamid 12, jak i środki spajające oraz odpowiadające za detale, stosowane w technologii MJF, posiadają certyfikat biokompatybilności, wydany przez FDA- czyli Agencję Żywności i Leków, która znana jest z rygorystycznych przepisów zezwalających na dopuszczenie produktu na rynek. Certyfikat ten potwierdza, że wydruki wykonane w technologii Multi Jet Fusion są biokompatybilne, czyli biozgodne. Oznacza to, że cechy materiału pozwalają na jego odpowiednie oddziaływanie z organizmem żywym oraz żywnością. Przykład części zamiennych wydrukowanych w Multi Jet Fusion pokazano poniżej. Części zamocowano na maszynie i wykonano pierwsze testy, których wyniki były zadowalające.......